钢材热处理【干货】五种渗碳缺陷，收藏起来，以后有用！

本站之前发表过：如何确定渗碳、碳氮共渗热处理工艺过程中的排气时间？，模具钢的渗碳-碳氮共渗改性热处理，紧固件的网带炉渗碳热处理，高温渗碳与常规渗碳力学性能对比，渗碳后的6种热处理方式，浅谈真空渗碳的特性和设备及渗碳后的几种热处理方法等文章。反响不错，今天我们再来一起学习一下五种渗碳缺陷特点产生原因及怎样应对方式（更多渗碳方面的知识可以搜索：渗碳 了解更多这方面的知识。

1. 碳浓度过高

⒈ 产生原因及危害

如果渗碳时急剧加热，温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂，或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高，工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生，使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体，在磨削时容易出现磨削裂纹。

⒉ 防止的方法

①不能急剧加热，需采用适当的加热温度，不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大，则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。

②严格控制炉温均匀性，不能波动过大，在反射炉中固体渗碳时需特别注意。

③固体渗碳时，渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO₃，不使用Na₂CO₃作催渗剂。

2. 碳浓度过低

⒈ 产生的原因及危害

温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间，低于0.8%C，零件容易磨损。

⒉ 防止的方法

① 渗碳温度一般采用920—940℃，渗碳温度过低就会引起碳浓度过低，且延长渗碳时间；渗碳温度过高会引起晶粒粗大。

② 催渗剂(BaCO₃)的用量不应低于4%。

3. 渗碳后表面局部贫碳

⒈ 产生的原因及危害

固体渗碳时，木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质，或催渗剂与木炭拌得不均匀，或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。

⒉ 防止的方法

① 固体渗碳剂一定要按比例配制，搅拌均匀。

② 装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实，勿使渗碳过塌而使工件接触。

③ 却除表面的污物。

4. 渗碳浓度加剧过渡

⒈ 产生的原因及危害

渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧，不是由高到低的均匀过渡，而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭，旧渗碳剂加得很少)，同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈，而造成表面高浓度，中心低浓度，并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力，在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。

⒉ 防止的方法

渗碳剂新旧按规定配比制，使渗碳缓和。用BaCO₃作催渗剂较好，因为Na2CO3比较急剧。

5. 磨加工时产生回火及裂纹

⒈ 产生的原因

渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，或磨削过程中冷却不充分，都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。

表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。

⒉ 防止的方法

① 淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。

② 采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。

③ 磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却。

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