o7-6钢，处理工艺为：925℃渗碳15h+扩散5.5h＋820℃淬火＋180℃回火8h。本文主要内容就是说明裂纹的宏观、微观形貌，分析裂纹产生的原因，并提出防止出现类似事故的改进措施。2.试验过程与结果（1）裂纹的宏观形貌从外形上观察三对锥齿轮裂纹形貌，见图1。其形貌分为3种：一种为沿齿根处的小裂纹，见图1a；另一种为齿根处向外延伸的大裂纹，见图1b、图1c。第三种为螺纹孔处向外延伸的裂纹，见图

o7-6钢，处理工艺为：925℃渗碳15h+扩散5.5h＋820℃淬火＋180℃回火8h。本文主要内容就是说明裂纹的宏观、微观形貌，分析裂纹产生的原因，并提出防止出现类似事故的改进措施。2.试验过程与结果（1）裂纹的宏观形貌从外形上观察三对锥齿轮裂纹形貌，见图1。其形貌分为3种：一种为沿齿根处的小裂纹，见图1a；另一种为齿根处向外延伸的大裂纹，见图1b、图1c。第三种为螺纹孔处向外延伸的裂纹，见图

风电齿轮淬火完成后，磨削中出现了烧伤与裂纹是什么原因?2020年01月16日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№66509风电齿轮淬火完成后，磨削中出现了烧伤与裂纹某型号风电齿轮模数7.85，材质18crnimo7-6，在渗碳淬火后磨齿工序发生烧伤与裂纹现象。磨齿采用成型磨工艺，机床为某国外品牌p1200g型磨床，磨具为国外某品牌tg型砂轮，冷却液为不含氯和重金属的国外某品牌

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42crmo曲轴裂纹原因分析及改进措施2020年06月14日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№23586本站之前发表过文章：为什么看《热处理手册》后选用油淬火42crmo轴淬火后还断裂？，42crmos4棒材感应加热调质工艺及性能分析这两篇文章，网友留言说这两篇文章都很专业。今天我们通过一个实用的案例再来研究一下：42crmo曲轴裂纹原因分析及改进措施希望对您有所帮助。曲轴主

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精车齿轮轴时表面出现轴向裂纹，继续车又出现裂纹2020年03月23日常州钢管哥¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№36679精车齿轮轴时表面出现轴向裂纹，继续车又出现裂纹某厂在精车齿轮轴的光轴部位时表面出现轴向裂纹缺陷，裂纹沿轴向分布，数量不一，细而直，长度从1～6mm不等。出现裂纹后，在加工面上继续车1mm后，又出现新的裂纹，裂纹具体形貌见图1。图1裂纹缺陷宏观形貌1.分析（1）化

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纹的直接原因就是淬火过程中组织应力超过了齿轮局部的材料抗拉强度。解决的方法主要有两方面：一是降低组织应力，二是提高热影响区材料抗拉强度，或者两方面同时采取措施。针对该型齿轮采取如下措施：１）齿形粗加工完毕后，再进行调质处理，以增强齿根部材料的抗拉强度；２）将表面淬火硬度降低到４５～５５ｈｒｃ，以降低淬火时的组织应力。改进后的工艺流程为：毛坯加工（棒料锯割）、粗加工（粗车外形及内孔）、齿形初加工（留余

纹的直接原因就是淬火过程中组织应力超过了齿轮局部的材料抗拉强度。解决的方法主要有两方面：一是降低组织应力，二是提高热影响区材料抗拉强度，或者两方面同时采取措施。针对该型齿轮采取如下措施：１）齿形粗加工完毕后，再进行调质处理，以增强齿根部材料的抗拉强度；２）将表面淬火硬度降低到４５～５５ｈｒｃ，以降低淬火时的组织应力。改进后的工艺流程为：毛坯加工（棒料锯割）、粗加工（粗车外形及内孔）、齿形初加工（留余

常见淬火裂纹的分析及解决方法详解2021年05月19日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№20460淬火裂纹是指在淬火过程中或在淬火后的室温放置过程中产生的裂纹。后者又叫时效裂纹。造成淬火开裂的原因很多，在分析淬火裂纹时，应根据裂纹特征加以区分。常见的淬火裂纹有以下几种：一、纵向裂纹如图1所示，也称为轴向裂纹，是典型的由组织应力（切向应力）引发的裂纹，由表面向内开裂，裂纹深而

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齿轮轴渗碳淬火后放置中纵向开裂，我的工艺修改之路2020年10月05日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№15697主传动齿轮副是汽车驱动桥中的重要传动零件，前期20crmnmoh材料的主传动齿轮副在徐重多次出现断裂失效，经材料室分析失效的主要原因是齿根抗弯强度明显不足而导致失效断裂，为了提高其齿根部位强度，延长使用寿命，公司决定将主传动齿轮副材料由20crmnmoh调整为17c

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处应力集中所出现的淬火开裂，实际上是一种淬火裂纹。3.裂纹原因分析控制阀芯材料是gcr15钢，生产上采用的淬火温度是（850±10）℃，加热设备选用的是盐浴炉，冷却用32号机械油。该钢wc=0.95～1.15%，wcr=1.5%，铬和碳的共同作用，加热时溶入奥氏体后，降低了ms点（马氏体转变点），提高了钢的淬透性，但同时也增加了奥氏体的稳定性，使淬火后保留10%～15%的残留奥氏体。且由于淬火温度

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处应力集中所出现的淬火开裂，实际上是一种淬火裂纹。3.裂纹原因分析控制阀芯材料是gcr15钢，生产上采用的淬火温度是（850±10）℃，加热设备选用的是盐浴炉，冷却用32号机械油。该钢wc=0.95～1.15%，wcr=1.5%，铬和碳的共同作用，加热时溶入奥氏体后，降低了ms点（马氏体转变点），提高了钢的淬透性，但同时也增加了奥氏体的稳定性，使淬火后保留10%～15%的残留奥氏体。且由于淬火温度

序产生，及磨削裂纹，而非淬火裂纹。体积变化，热处理前后各种组织不同是引起体积变化的主要原因，马氏体-珠光体-奥氏体的比体积依次减小。马氏体的膨胀率随着基体中含碳量的增加而增大。图3是解剖图1所示有裂纹的曲轴样件，沿轴颈径向取样，低倍下观察轴颈表面的裂纹形貌，一些区域裂纹出现分岔，但石墨分布均匀，没有异常的片状、蠕虫状石墨。裂纹深0.50mm，呈倒t形分布，两侧边分布宽2.9mm。在用3%硝酸酒精腐

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过对齿轮热处理加工工艺、磨齿参数、磨齿冷却液及偏磨上展开调查研究，从而制定了有效的改进措施，实现了防止质量事故再发生的目的。1、从热处理上查找原因（1）热处理用井式炉渗碳、缓冷、二次加热淬火、回火的齿轮在r800hofler磨齿机上，对井式炉处理的模数为5mm、齿数为68的齿轮，进行磨削，发现有2个齿轮，在其相邻4或5个齿的右齿面出现网状裂纹，齿轮其他部位没有裂纹。裂纹形态如图1所示。（a）（

过对齿轮热处理加工工艺、磨齿参数、磨齿冷却液及偏磨上展开调查研究，从而制定了有效的改进措施，实现了防止质量事故再发生的目的。1、从热处理上查找原因（1）热处理用井式炉渗碳、缓冷、二次加热淬火、回火的齿轮在r800hofler磨齿机上，对井式炉处理的模数为5mm、齿数为68的齿轮，进行磨削，发现有2个齿轮，在其相邻4或5个齿的右齿面出现网状裂纹，齿轮其他部位没有裂纹。裂纹形态如图1所示。（a）（

转变为二次淬火马氏体，该二次淬火马氏体应力较大，与其他应力叠加超过材料脆断抗力，导致磨削表面出现裂纹。对此，可以采取如下措施：（1）通过多次低温回火或深冷处理，减少残留奥氏体，使残留奥氏体量≤10%，即残奥≤2级。（2）优化磨削工艺参数：工件转速为38r/min、进给速度为0.2～0.3mm/min、冷却液进给为20l/min。4.生产实践效果实施改进措施后，经过半年多时间的生产实践验证，20cr

转变为二次淬火马氏体，该二次淬火马氏体应力较大，与其他应力叠加超过材料脆断抗力，导致磨削表面出现裂纹。对此，可以采取如下措施：（1）通过多次低温回火或深冷处理，减少残留奥氏体，使残留奥氏体量≤10%，即残奥≤2级。（2）优化磨削工艺参数：工件转速为38r/min、进给速度为0.2～0.3mm/min、冷却液进给为20l/min。4.生产实践效果实施改进措施后，经过半年多时间的生产实践验证，20cr

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部位置组织是屈氏体，硬度偏低，喷丸后出现麻点。2.2“麻点”原因追踪调查生产过程没有发现异常：1）没有采用盐浴处理。2）由于是干切齿，因此工件非常干净。3）没有经过前清洗，即与清洗剂无关。4）整个过程没有涂防渗剂的产品。5）淬火油方面，渗碳炉都是新采购的，没有问题。6）炉子碳势均匀性没有问题，检测9点硬化层在0.1mm之内，符合炉子设计要求。7）炉子9点测温温度误差在±5℃之间，符合要求。8）齿

部位置组织是屈氏体，硬度偏低，喷丸后出现麻点。2.2“麻点”原因追踪调查生产过程没有发现异常：1）没有采用盐浴处理。2）由于是干切齿，因此工件非常干净。3）没有经过前清洗，即与清洗剂无关。4）整个过程没有涂防渗剂的产品。5）淬火油方面，渗碳炉都是新采购的，没有问题。6）炉子碳势均匀性没有问题，检测9点硬化层在0.1mm之内，符合炉子设计要求。7）炉子9点测温温度误差在±5℃之间，符合要求。8）齿

环的材料是tl4227。开发时由于是新产品,锻造分厂下料人员没有仔细看要求,把齿环的材料也按tl4521锻造。不同品种的齿轮要求不同,有热前焊接的,也有要求热后焊接的。(1)初次试制热前焊接的产品没有出现问题,但是热后焊接的产品出现了裂纹(冷裂纹)。我们通过热前预热,焊后缓冷(预热温度、缓冷温度低于热处理的回火温度)的工艺,这样焊接的齿轮没有出现裂纹。(2)第二次试制产品热前焊接就出现了裂纹。我们

环的材料是tl4227。开发时由于是新产品,锻造分厂下料人员没有仔细看要求,把齿环的材料也按tl4521锻造。不同品种的齿轮要求不同,有热前焊接的,也有要求热后焊接的。(1)初次试制热前焊接的产品没有出现问题,但是热后焊接的产品出现了裂纹(冷裂纹)。我们通过热前预热,焊后缓冷(预热温度、缓冷温度低于热处理的回火温度)的工艺,这样焊接的齿轮没有出现裂纹。(2)第二次试制产品热前焊接就出现了裂纹。我们

焊接裂纹解析四种常见焊接裂纹的解析产生原因及预防方法2020年11月13日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№30787四种常见焊接裂纹的解析焊接裂纹焊接件中最常见的一种严重缺陷。在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征，按照形成的条件可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕

焊接裂纹解析四种常见焊接裂纹的解析产生原因及预防方法2020年11月13日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№30742四种常见焊接裂纹的解析焊接裂纹焊接件中最常见的一种严重缺陷。在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征，按照形成的条件可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕

模具热处理后的10种淬火裂纹以及预防措施2017年12月22日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№308187模具钢热处理中，淬火是常见工序。然而，因种种原因，有时难免会产生淬火裂纹，致使前功尽弃。分析裂纹产生原因，进而采取相应预防措施，具有显著的技术经济效益。常见淬火裂纹有以下10种类型。1、纵向裂纹裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容最大的淬火马

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生不仅是由于热处理后的零件内应力发生了变化，还有操作人员的专业知识不扎实，不太了解零件的结构稳定性，从而增大了零件变形的概率。1.3外力作用下引起的弹性变形在机械加工中零件出现弹性形变的原因主要有几个方面。一是一些零件的内部构造中如果含有薄片，就会对操作方法有更高要求，否则在操作人员在对零件进行定位和装夹时，不能和图纸的设计之间进行对应，容易导致弹性形变的产生。二是车床和夹具的不平整，使零件在进

生不仅是由于热处理后的零件内应力发生了变化，还有操作人员的专业知识不扎实，不太了解零件的结构稳定性，从而增大了零件变形的概率。1.3外力作用下引起的弹性变形在机械加工中零件出现弹性形变的原因主要有几个方面。一是一些零件的内部构造中如果含有薄片，就会对操作方法有更高要求，否则在操作人员在对零件进行定位和装夹时，不能和图纸的设计之间进行对应，容易导致弹性形变的产生。二是车床和夹具的不平整，使零件在进

淬透性增加的同时，却可以使用冷却能力弱的淬火介质以减少淬火变形的方法来防止复杂零件的变形与裂纹。因此，对于形状复杂的零件，为了避免淬火裂纹，选择淬透性好的钢，并用冷却能力弱的淬火介质是一个较好的方案。合金元素对ms点影响较大，一般来说，ms越低的钢，淬裂倾向越大，当ms点高时，相变生成的马氏体可能立刻被自回火，从而消除一部分相变应力，可以避免发生淬裂。因此，当碳含量确定后，应选用少量的合金元素，或

淬透性增加的同时，却可以使用冷却能力弱的淬火介质以减少淬火变形的方法来防止复杂零件的变形与裂纹。因此，对于形状复杂的零件，为了避免淬火裂纹，选择淬透性好的钢，并用冷却能力弱的淬火介质是一个较好的方案。合金元素对ms点影响较大，一般来说，ms越低的钢，淬裂倾向越大，当ms点高时，相变生成的马氏体可能立刻被自回火，从而消除一部分相变应力，可以避免发生淬裂。因此，当碳含量确定后，应选用少量的合金元素，或

形情况，采用穿淬火芯轴自由淬火的方法，虽然零件的内孔在淬火芯轴的控制下，内孔的椭圆度得到了保证，但是由于零件属于盘类零件，零件轮缘和轮毂不在同一端面，淬火后容易产生碟形使轮缘端面发生翘曲，加之零件的端面在淬火过程中未能得到有效的控制，导致零件的翘曲度过大，个别零件的翘曲度达到了0.5～0.6mm，影响到零件的后续加工，造成了不必要的损失。由于此零件是锥齿轮，产生上述的变形，直接会影响齿部的加工精

形情况，采用穿淬火芯轴自由淬火的方法，虽然零件的内孔在淬火芯轴的控制下，内孔的椭圆度得到了保证，但是由于零件属于盘类零件，零件轮缘和轮毂不在同一端面，淬火后容易产生碟形使轮缘端面发生翘曲，加之零件的端面在淬火过程中未能得到有效的控制，导致零件的翘曲度过大，个别零件的翘曲度达到了0.5～0.6mm，影响到零件的后续加工，造成了不必要的损失。由于此零件是锥齿轮，产生上述的变形，直接会影响齿部的加工精

层区内（渗层深度约为0.37mm）。裂纹附近的显微硬度明显高于相同位置的非裂纹区，裂纹两侧的显微组织中残留奥氏体量有所增多等表明，裂纹两侧有增碳增氮现象。齿轮轴的最终热处理工序安排为：碳氮共渗→高温回火→机加工→淬火→负温时效→正温时效→吹砂→精加工。工艺路线中未安排校直工序，但在高温回火工序后要求检测“各外圆跳动≤0.1mm”。经了解，现场生产中，碳氮共渗+回火后会有个别零件外圆跳动较大，超出公

层区内（渗层深度约为0.37mm）。裂纹附近的显微硬度明显高于相同位置的非裂纹区，裂纹两侧的显微组织中残留奥氏体量有所增多等表明，裂纹两侧有增碳增氮现象。齿轮轴的最终热处理工序安排为：碳氮共渗→高温回火→机加工→淬火→负温时效→正温时效→吹砂→精加工。工艺路线中未安排校直工序，但在高温回火工序后要求检测“各外圆跳动≤0.1mm”。经了解，现场生产中，碳氮共渗+回火后会有个别零件外圆跳动较大，超出公

→精加工。技术要求：大孔面要求全长表面淬火，硬度52~55hrc。2.存在问题及改进措施（1）存在的问题一般情况下，板子类要求单面淬火，我们会选用刷平面感应器，外磁场加热连续喷淬法。但这样会存在一系列变形问题：滑板在感应淬火过程中淬火面快速加热后又急剧冷却，组织要经奥氏体化后向马氏体转变；而非淬火面则不发生组织转变；由于组织转变不同，那么组织转变膨胀系数就不同，两表面之间就产生了较大的组织应

→精加工。技术要求：大孔面要求全长表面淬火，硬度52~55hrc。2.存在问题及改进措施（1）存在的问题一般情况下，板子类要求单面淬火，我们会选用刷平面感应器，外磁场加热连续喷淬法。但这样会存在一系列变形问题：滑板在感应淬火过程中淬火面快速加热后又急剧冷却，组织要经奥氏体化后向马氏体转变；而非淬火面则不发生组织转变；由于组织转变不同，那么组织转变膨胀系数就不同，两表面之间就产生了较大的组织应

体转变起始温度）以下（或ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。淬火裂纹是指在淬火过程中或在淬火后的室温放置过程中产生的裂纹，后者又叫时效裂纹。裂纹的分布没有一定的规律，但一般容易在工件的尖角、截面突变处形成。造成淬火开裂的根本原因是拉应力超过材料的断裂强度，或者虽未超过材料的断裂强度，但材料由于存在内部缺陷也会发生开裂。造成淬火开裂的具体原因很多，分析时应根据裂纹特征加以区分。2淬

体转变起始温度）以下（或ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。淬火裂纹是指在淬火过程中或在淬火后的室温放置过程中产生的裂纹，后者又叫时效裂纹。裂纹的分布没有一定的规律，但一般容易在工件的尖角、截面突变处形成。造成淬火开裂的根本原因是拉应力超过材料的断裂强度，或者虽未超过材料的断裂强度，但材料由于存在内部缺陷也会发生开裂。造成淬火开裂的具体原因很多，分析时应根据裂纹特征加以区分。2淬

普通淬火油真空油淬时出现白亮层组织，什么原因？2020年10月11日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№11231前言：0cr17ni4cu4nb产品热处理后金相显微组织观察，表面易出现一层白亮层组织。经过一系列对比试验研究表明，白亮层组织仅在使用普通淬火油真空油淬时出现，而在使用真空专用淬火油kr328(简称kr328)后，在真空油淬、真空气淬中均未发现白亮层组织。采用显微

普通淬火油真空油淬时出现白亮层组织，什么原因？2020年10月11日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№11325前言：0cr17ni4cu4nb产品热处理后金相显微组织观察，表面易出现一层白亮层组织。经过一系列对比试验研究表明，白亮层组织仅在使用普通淬火油真空油淬时出现，而在使用真空专用淬火油kr328(简称kr328)后，在真空油淬、真空气淬中均未发现白亮层组织。采用显微

如何判断淬火介质使用时坏掉了，出现淬火裂纹时如何解决？2021年04月02日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№11746问:我们2003年就开始使用pag淬火冷却介质用于余热淬火,比如说在链板节上。最近几年随着产量的不断提高,生产中经常出现批量的淬火裂纹,我们检查了原材料、锻件的原始状态等多个方面,没有找到原因,很多人就怀疑是否是淬火介质坏了。想问一下,当出现这种情况时,怎么判

如何判断淬火介质使用时坏掉了，出现淬火裂纹时如何解决？2021年04月02日董φ钢管厂¹³³³⁷⁸⁸³⁰⁸⁶钢铁知识百度已收录№11789问:我们2003年就开始使用pag淬火冷却介质用于余热淬火,比如说在链板节上。最近几年随着产量的不断提高,生产中经常出现批量的淬火裂纹,我们检查了原材料、锻件的原始状态等多个方面,没有找到原因,很多人就怀疑是否是淬火介质坏了。想问一下,当出现这种情况时,怎么判

求，但冷处理过程中残留奥氏体瞬间转换成马氏体，脆性比较大，易产生裂纹，风险较大，淬火后必须做强化喷丸处理，成本较高。同时，目前有些用户该种材料齿轮明确要求淬火后不允许冷冻处理。为了解决该问题，我们通过反复试验，最终通过采取一次淬火工艺改变淬火末冷却方式解决了这一难题。2.改进后的热处理工艺为了节省成本，我公司针对一次淬火工艺进行了改进。因公司渗碳淬火炉有箱式多功能炉与井式渗碳淬火炉两种，为了满足生